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什么是沖壓?
沖壓成形工藝在汽車車身制造工藝中占有重要的地位,特別是汽車車身的大型覆蓋件,因大多形狀復雜,結構尺寸大,有的還是空間曲面,并且表面質量要求高,所以用沖壓加工方法來制作這些零件是用其它加工方法所不能比擬的。沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的金屬材料中,有60~70%是板材,其中大部分經過沖壓制成成品。汽車沖壓件生產中采用了大量的冷沖壓工藝適合汽車沖壓件工業多品種、大批量生產的需要。在中、重型汽車中,大部分覆蓋件如車身外板等,及一些承重和支撐件如車架、車廂等汽車零部件都是汽車沖壓件。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片等都是沖壓加工的。 沖壓主要是按工藝分類,可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁,其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離,同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形,制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中,常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大,要求沖壓材料厚度精確、均勻;表面光潔,無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等;屈服強度均勻,無明顯方向性;均勻延伸率高;屈強比低;加工硬化性低。 在實際生產中,常用與沖壓過程近似的工藝性試驗,如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能,以保證成品質量和高的合格率。 模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。 沖壓是汽車生產的主要工藝,沖壓生產線雖然沒有像汽車產品那樣不斷的推陳出新,但是,也從來沒有停止過前進的腳步。為高效、安全、高質量的沖壓生產汽車零部件,自動化沖壓生產線在汽車生產的規模達到一定程度以后,已經是一種必然的選擇。 從20世紀60年代算起直到今天,沖壓生產線的發展可以說經歷了以下四個階段:第一階段:由單機組成的沖壓線早期的沖壓線,是按照工序、工藝的不同,把不同噸位或者相同噸位的壓力機排列安放在一起。 這一階段,各國的的發展情況不同,橫跨了20世紀60--80年代,直至90年代。在我國,大多數現存的沖壓線屬于這一階段的產品,目前還有很多汽車及沖壓件生產廠仍然在繼續購買這樣的產品。第二階段:帶簡易上下料裝置機械式的多工位沖壓線在這個階段,對于生產量不是很大的汽車廠以及沖壓件廠,開始采用簡易的上、下料裝置來代替人工對壓力機實施上、下料。第三階段:電子技術在沖壓線上得到廣泛應用。對于單機連線而言,隨著電子技術的發展,伺服驅動的上下料裝置得到了廣泛的應用,陸續出現了電子兩座標送料裝置,比較典型的是ISI的PathFinder系列和ABB的DOPPIN系列,基于6軸的ROBOT的柔性自動化系統開始進入市場。第四階段:新型自動化沖壓線的出現目前,可以認為,沖壓技術開始進入了第四個發展階段。汽車的改型換代越來越頻繁,汽車市場的個性化需求也越來越多,所以對于汽車生產的柔性要求也越來越高,在單機連線方面,6軸ROBOT(機器人)技術日趨完善,造價越來越低,使用也越來越普及,其柔性越來越顯示出其優越性,越來越多的沖壓線開始配備ROBOT自動化系統。
    什么是汽車裝焊?
    裝焊與焊裝的意思相同,焊裝被稱為機械裁縫負責把沖壓好的工件焊接到一起,在制造業中被廣泛應用。焊接生產線是汽車制造中的關鍵,焊接生產線中各種工裝夾具又是焊裝線的重中之重,而焊接夾具的設計則是條件和基礎。 汽車制造四大工藝中,焊裝尤其重要。在焊裝的前期工藝規劃中,車身焊接夾具以及生產線的設計是非常關鍵的環節。對于焊裝線結構形式的選擇,最需要考慮的是生產綱領、產品結構和工藝特點、投資規模和夾具設計制造技術水平以及廠房等情況,在細部結構上要結合產品的壽命周期、市場定位和質量要求,并對相關因素進行綜合比較來進行選擇。對于白車身而言,本體線的裝焊工藝主要由預裝配、點固焊和補焊三部分組成,其中點固焊工序最為關鍵,基本都在本體夾具內完成。焊裝生產線中的本體夾具決定了白車身的質量、生產線的柔性度及生產節拍,非常重要。 目前,國內所采用的本體夾具主要有平移式、鉸鏈翻轉式、立柱式三種形式。白車身結構類似于轎車,一般由外覆蓋件、內覆蓋件和承載的骨架組成,像側圍外板、側圍內板、門蓋內外板和頂蓋這樣的內、外覆蓋件的鋼板厚度一般為0.8~1.2mm,骨架件的鋼板厚度多為1.2~2.5mm。在本體夾具前預裝時,焊好的側圍總成、骨架總成都具有較大的剛性,而且相對的搭接面很復雜,在本體夾具側圍定位模塊定位側圍過程中,經常會由于側圍總成與骨架總成貼合面干涉,側圍定位模塊無法運動到位,因而在偏差狀態下焊接造成整車尺寸的偏差。合格的車身要求能滿足后續的裝配精度要求:一方面指的是外觀精度,即門蓋裝配后的間隙面差;另一方面較為隱蔽,指的是骨架精度,其主要是保證發動機的裝配以及前后懸架的裝配,骨架件相對較厚,存在回彈題目,所以對于縱梁和橫梁的定位,需要避免以其翻邊定位,而應定位在底面上。 另外,骨架總成在本體夾具的前道工序完成,要達到精度要求,需要對零件有足夠的定位,甚至過定位和防錯,以保證偏差的骨架無法在PLC控制下到達本體夾具工位。最后,工序件的公差不是固化的,可以通過調整工序件之間的匹配狀態及公差分配來滿足整體的裝配要求。 目前夾具的定位塊和壓緊塊都是標準化的設計,而且定位可在三維方向調整,操縱方便,但同時也由于這些連接方式是螺栓加上圓柱銷,經常會出現由于定位松動導致車身尺寸波動的情況。工裝夾具設計是一門專業性很強的綜合性技術,設計工裝夾具時,不僅要考慮生產綱領,還必須熟悉產品結構,了解鈑金件變形特點,把握沖壓、涂裝以及總裝工藝的諸多要求內容,通曉零部件裝配精度及公差分配。只有做到這些,才能對焊接夾具進行全方位設計,滿足生產制造的要求。在焊裝生產線及夾具的結構上目前國內使用的汽車焊裝線主要是由輸送部分、工裝夾具、焊接設備及其他輔助設備等部分組成,主要結構形式有:步進式焊裝輸送、夾具移動輸送、往復輸送(Shuttle Bus)、滑橇輸送和自行或手動吊具輸送等。
      什么是汽車涂裝線?
      汽車涂料就是指涂裝在轎車等各類車輛車身及零部件上的涂料,一般指新車的涂料及輔助材料和車輛修補用涂料。 涂裝生產線主要由前處理電泳線(電泳漆是最早開發的水性涂料,它的主要特點是涂裝效率高,經濟安全,污染少,可實現完全自動化管理。涂裝電泳漆之前需要進行預處理)、密封底涂線、中涂線、面涂線、精修線及其烘干系統組成。涂裝生產線全線工件輸送系統采用空中懸掛和地面滑橇相結合的機械化輸送方式,運行平穩、快速便捷,采用PLC可控編程,根據生產工藝的實際要求編程控制--實行現場總線中心監控,分區自動實現轉接運行。 涂裝生產線全線各烘干系統的設計參照國外的設計理念和參數,烘道室體均采用橋式結構(密封底涂爐除外),保證了爐溫的均勻性和穩定性,提高了熱能的效益性;供熱裝置引進了加拿大科邁科公司的產品,選用進口的燃燒器和控制系統,經測試各烘干系統運行良好穩定,溫度曲線平滑持續。 涂裝生產線主要由前處理電泳線、密封底涂線、中涂線、面涂線、精修線及其烘干系統組成。涂裝流水線的七大組成部分主要包括:前處理設備、噴粉系統、噴漆設備、烘爐、熱源系統、電控系統、懸掛輸送鏈等。涂裝生產線工藝流程分為:前處理、噴粉涂裝、加熱固化。處理前有手動簡易工藝和自動前處理工藝,后者又分自動噴淋和自動浸噴兩種工藝。工件在噴粉之前必須進行表面處理去油去銹。在這一工段所用藥液較多,主要有除銹劑、除油劑、表調劑、磷化劑等等。 在涂裝生產線前處理工段或車間,第一要注意的就是制定必要的強酸強堿購買、運輸、保管和使用制度,給工人提供必要的保護著裝,安全可靠的盛裝、搬運、配置器具,以及制定萬一發生事故時的緊急處理措施、搶救辦法。其次,在涂裝生產線前處理工段,由于存在一定量的廢氣、廢液等三廢物質,所以在環保措施方面,必須配置抽氣排氣、排液和三廢處理裝置。 前處理過的工件質量,由于前處理液及涂裝生產線工藝流程不盡相同,其質量當有差異。處理較好的工件,表面油、銹去盡,為了防止短時間內再次生銹,一般應在前處理后幾道工序,進行磷化或鈍化處理:在噴粉前,還應將已磷化的工件進行干燥,去其表面水分。小批量單件生產,一般采用自然晾干、曬干、風干。而對于大批量之流水作業,一般采取低溫烘干,采用烘箱或烘道。對于小批量工件,一般采取手動噴粉裝置,而對于大批量工件,一般采用手動或自動噴粉裝置。無論是手動噴粉或自動噴粉,把住質量關是非常重要的。要確保被噴工件著粉均勻、厚度一致,防止薄噴、漏噴、擦落等缺陷。 在涂裝生產線引這一工序,還應注意工件之掛鉤部分,在進入固化之前,應盡可能將附著其上的粉末吹掉,防止掛鉤上之多余粉末固化,有的對固化前去掉余粉確有困難時,應及時剝離掛鉤上已固化之粉膜,從而確保掛鉤導電良好,以利下批工件易于著粉。固化這一工序應注意的事項有:噴好的工件,如果是小批量單件生產,進固化爐前注意防止碰落粉末,如有擦粉現象,應及時補噴粉末。烘烤時嚴格工藝及溫度、時間控制,切實注意防止色差、過烘或時間過短造成固化不足。對于大批量自動輸送的工件,在進烘道前同樣要仔細檢查是否漏噴、噴薄或局部擦粉現象,如發現不合格件,應把好關防止進入烘道,盡可能取下重噴。如個別工件因薄噴不合格,在固化出烘道后可以重噴再次固化。
        什么是汽車裝配線?
        汽車裝配線是由輸送設備和專業設備構成的有機整體。裝配線主要包括總裝線、分裝線、工位器具及線上工具等。在總裝線和分裝線上,目前國內普遍采用柔性輸送線輸送工件,并在線上配置自動化裝配設備以提高效率。人和機器的有效結合是汽車裝配線的特點之一,在企業的工業生產中,裝配線設備將輸送系統、隨行夾具和在線專機、檢測設備連成一個有機的整體,充分體現著設備的靈活性。汽車裝配線的發展趨勢直接決定著汽車的生產效率。汽車裝配線是人和機器的有效組合,最充分體現設備的靈活性,它將輸送系統、隨行夾具和在線專機、測設備有機的組合,以滿足汽車零件的裝配要求。汽車裝配流水線的傳輸方式有同步傳輸的/(強制式)也可以是非同步傳輸/(柔性式),根據配置的選擇,實現汽車零件手工裝配或半自動裝配。裝配線在汽車的批量生產中不可或缺。汽車裝配線的主要設備主要包括汽車裝配線所用輸送設備,發動機和前后橋等各大總成上線設備,各種油液加注設備,出廠檢測設備及各種專用汽車裝配線設備。 1.輸送設備:用于汽車總裝配線,各總成分裝線以及大總成上線的輸送; 2.汽車裝配線大總成上線設備:指發動機,前橋,后橋,駕駛室,車輪等總成在分裝,組裝后送至總裝配線并在相應工位上線所采用的輸送,吊裝設備; 3.各種油液加注設備:包括燃油,潤滑油,清潔劑,冷卻液,制動液,制冷劑等各種汽車裝配線加注設備; 4.出廠檢測設備:前束試驗臺,側滑試驗臺,轉向試驗臺,前照燈檢測儀,制動試驗臺,車速表試驗臺,排氣分析儀; 5.專用汽車裝配線設備:車號打號機,螺紋緊固設備,車輪裝配專用設備,自動涂膠機,液壓橋裝小車等。目前,裝配線普遍采用現場總線控制方式,通過現場分布I/O統一控制裝配線的運行及完成各工位間的通訊。組建現場信息監控系統采用以太網等方式,完成裝配線上的信息采集、排產下達、工位監控及裝配提示等功能。總裝車間汽車裝配生產線主要由滑撬車身編組儲存線、滑板內飾裝配線、底盤裝配線及其AGV自動導引裝配線、寬板式最終裝配線、整車檢測線組成,全線采用現場總線控制模式實現自動控制,生產線運行速度能夠在1.0~3.0米/分鐘范圍內無級變速。此外,生產線還配置了車門、儀表板、動力總成和后橋總成及其懸掛和自行小車輸送線等分裝線。 內飾線全長約250米,設置30個裝配工位,主要完成車門拆卸、全車線束、空調系統、儀表板、前后保險杠以及全車玻璃等內外裝零部件的安裝。車門拆卸作業和儀表板總成安裝作業分別使用專用助力機械手輔助,使到裝配作業更加輕松,裝配質量更加保證。車門拆卸后通過專用的車門分裝輸送線完成車門分裝作業,并且自動輸送到車門安裝工位。最終裝配線作業結束后即完成生產線裝配任務,緊接著進入汽車整車檢測線。檢測線采用先進的條形碼登陸系統,分兩部分檢測內容,一部分為性能檢測,另一部分為外觀檢查。
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          現代化的汽車生產線都是大同小異,所以這次對于參觀全新英朗的出生地——通用武漢工廠,我決定干脆寫寫“小異”,至于“大同”,大家看看以前的工廠參觀文章就行啦。■■別克全新英朗生產線和工藝上可圈可點的地方■ ...
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          發布于 2016-7-26 07:49
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